Biorąc z półki butelkę piwa w ogóle nie zdajemy sobie sprawy, że do jej powstania przyczynił się sztab ludzi, a prace nad jej zaprojektowaniem i wykonaniem trwały długie miesiące. Oto jak wygląda taki proces. Na nasze pytania dotyczące powstawania butelek, ich projektowania oraz cech butelki idealnej odpowiada Julia Zajdler, Kierownik Planowania Materiałowego w Grupie Żywiec.
Zacznijmy od czegoś prostego – z czego składa się butelka?
Butelka jest oczywiście zrobiona ze szkła. Możemy wyróżnić kilka jej charakterystycznych części. Patrząc od góry mamy ustnik, czyli to, na co jest nakładany kapsel. Niezależnie od kształtu butelki wszystkie ustniki butelek używanych w Grupie Żywiec mają takie samo wykończenie, aby maszyny nakładające kapsle nie musiałby być przezbrajane. Ustnik przechodzi w szyjkę, czyli tę część, na której naklejamy etykietę krawatkę. Potem szyjka przechodzi w ramionka, czyli to miejsce, gdzie butelka się wybrzusza. Miejsce, w którym ramionka idą prosto w dół, to tzw. korpus. Często obserwujemy w korpusie lekkie wgłębienie – jest to pole etykietowe, czyli miejsce gdzie bezpiecznie naklejamy etykietę główną. Na samym dole butelki korpus przekształca się w piętę, czyli ten moment, gdzie butelka zagina się, żeby przejść w dno. Patrząc od spodu widzimy, że butelka nigdy nie jest płaska, tylko lekko wklęsła. Jest to tzw. ugięcie dna. Taka konstrukcja wzmacnia strukturę butelki i podnosi jej wytrzymałość na ciśnienie wewnętrzne. No i jeszcze na koniec, na dnie butelki jest delikatne rowkowanie, drobne półksiężyce ustawione na obrzeżu i to jest tzw. moletka, która powoduje, że butelka się nie ślizga i jest bardziej stabilna. Często zdarza się, że na butelce w określonych miejscach pojawia się grawer czyli tzw. embossing, są to różnego rodzaju wypukłe elementy, które podnoszą efektowność i wyjątkowość butelki.
Jak widać to wcale nie takie proste, jak mogłoby się wydawać. Jakie cechy musi mieć butelka? Jakie parametry są ważne przy jej projektowaniu?
Wiadomo, że butelka oprócz tego, że ma ładnie wyglądać, to przede wszystkim musi być bezpieczna. Musi spełniać szereg parametrów jakościowych, wytrzymałościowych, wydajnościowych. Butelka musi być odporna na ciśnienie wewnętrzne, jak nalewamy do niej piwo pod ciśnieniem, to musi wytrzymać określoną ilość barów. Musi też mieć określoną wytrzymałość na nacisk pionowy od góry, żeby wytrzymać siłę z jaką nakładany i zaciskany jest kapsel. Dodatkowo musi wytrzymać w paletyzacji w transporcie. A pamiętajmy, że butelki pakowane w kartony są składowane po kilka warstw i kilka palet na sobie. Butelka musi też być odporna na zarysowania, nie może mieć żadnych wad, itd. Musi też rozlewać się w odpowiednim tempie – linie rozlewnicze są bardzo szybkie, więc tam nie możemy sobie pozwolić na kształt butelki, która taką linię spowolni, ponieważ tracimy w ten sposób wydajność na produkcji.
A jak wygląda współpraca z hutą, bo to ona wytwarza zaprojektowaną wcześniej butelkę?
Grupa Żywiec nie jest firmą, która kupuje gotowe, standardowe opakowania dostępne w hucie. Huta oczywiście ma w swoim katalogu butelki, które proponuje klientom i pewnie mniejsi producenci korzystają z butelek katalogowych, natomiast my jesteśmy jednak dużym browarem, więc potrzebujemy produktów dedykowanych, przeznaczonych tylko dla nas, dokładnie takich, jakich oczekujemy. Chcemy mieć też wpływ na to, jak one wyglądają, ile ważą, bardzo pieczołowicie podchodzimy szczególnie do tematów jakościowych. Cała grupa Heineken ma stworzone wszystkie wytyczne, tzw. master standardy, dotyczące każdego naszego opakowania, butelek szklanych również. Zawarte są w nich wszystkie wymogi, jakie każda butelka musi spełnić, a naszym zadaniem jako pracowników odpowiedzialnych za wdrażanie nowych produktów jest weryfikacja, czy tak rzeczywiście się dzieje.
A jak wygląda proces projektowania butelki?
Projektując butelki działamy na dwóch płaszczyznach. Z jednej strony projektujemy zupełnie nowe butelki dla nowych produktów – tak było np. w przypadku Żywca Jasnego Lekkiego. Równolegle przeprowadzamy także tzw. proces odchudzania istniejących rodzajów opakowań, czyli redukcję wagi butelek, których używamy już od dawna.
Proszę o tym opowiedzieć – które butelki schudły najbardziej?
Proces odchudzania dotyczy wszystkich butelek, które mamy w swoim portfolio. Idziemy z duchem czasu i korzystamy z postępu technologicznego, bo też dostępne są coraz nowocześniejsze, nowsze i lepsze automaty, większe są zatem możliwości utworzenia bezpiecznej butelki o niższej wadze. Zrewidowaliśmy w ten sposób wagę wszystkich opakowań szklanych, w niektórych przypadkach naprawdę spektakularnie. Butelka Desperadosa jeszcze kilka lat temu ważyła 380 gram, w tej chwili waży 280 i jeszcze mamy pomysł jak obniżyć jej wagę o kolejne 25 gram! To zmiana o 1/3 i dotyczy każdej sztuki, kartonu, palety, ciężarówki, które opuszczają browar. To są tony szkła, jeśli patrzymy na roczną produkcję butelek każdej marki piwa. Dbamy o środowisko, patrzymy, w których aspektach możemy bardziej ekologicznie podejść do naszej produkcji i to myślę jest jeden z większych projektów tego typu w ostatnich latach.
Jak w takim razie wygląda proces projektowania nowej butelki od zera?
Zaczynamy od tego, że spotykamy się z działem marketingu, żeby dowiedzieć się jakie są wymagania dotyczące nowej butelki, jak ma ona wyglądać, jakie cechy przedstawiać. Wybieramy jedną z hut szkła, która będzie wiodąca dla danego projektu. Spotykamy się z tamtejszymi projektantami, przedstawiamy im, co my chcemy, zderzamy to z tym, co możemy zrobić. Wszystko jest szczegółowo projektowane z dokładnością do dziesiątej części milimetra. Potem oczywiście jeszcze szlifujemy i dopracowujemy taki projekt, zarówno wewnętrznie, jak i z hutą. Przeważnie powstaje kilka projektów zanim zgadzamy się co do ostatecznego wyglądu butelki. Dodatkowo pilnuję, żeby butelka, która powstaje od zera, mogła być wdrożona na nasze linie rozlewnicze bez dużych inwestycji w maszyny – jeśli byłaby dużo wyższa lub niższa albo miała inny wymiar pola etykietowego, musielibyśmy wykonać duże inwestycje, żeby przystosować do tego linię.
Potem oczywiście jak mamy już finalny rysunek, jesteśmy zgodzeni i technicznie, i marketingowo, i jakościowo, co do kształtu tej butelki, to można przejść do kolejnego etapu. Nie jest to wcale uruchomienie produkcji pełną parą. Najpierw taka butelka przechodzi w hucie proces tzw. wzorowania – czyli jedna czy dwie stacje produkują butelki i wytwarzanych jest kilkaset takich wzorów. Huta sprawdza w ten sposób, jak butelka się formuje na automacie szklarskim, potem takie butelki przechodzą pełną analizę jakościową i wszystkie pomiary: parametry wytrzymałościowe, pomiary zewnętrzne, średnice, wysokość, pojemność całkowitą, nominalną i wiele innych. Mierzymy wszystko, żeby sprawdzić, czy butelka zaprojektowana w rzeczywistości wyszła tak, jak sobie tego życzyliśmy. Takie butelki z wzorowania są też wpuszczane na linię rozlewniczą i je napełniamy. Sprawdzamy jak ta butelka się zachowuje, czy wszystkie maszyny są kompatybilne, zgrane i czy to, co założyliśmy wcześniej, rzeczywiście się dzieje. Doklejamy też na takie butelki próbne etykiety, żeby zobaczyć jak finalnie będzie wyglądał gotowy produkt.
Po wzorowaniu, jeżeli wszystkie parametry są zgodne i wszystkie testy wyszły pozytywnie, to zatwierdzamy butelkę do seryjnej produkcji. Dopiero na tym etapie huta produkuje cały komplet żeliwnych odlewów – form do automatów, który jest używany do regularnej produkcji. Z każdego zestawu form powstanie około 15-20 milionów butelek.
Ile to wszystko w sumie trwa – od projektu do momentu, kiedy piwo w nowej butelce trafia do rąk klientów?
Jeżeli wszystko idzie zgodnie z planem i nie mamy żadnych zawirowań ani zmian w projekcie, to około 6-7 miesięcy. Jeśli jednak wprowadzamy jakieś zmiany, bo coś nam się jeszcze nie podoba, no to oczywiście ten okres się wydłuża.
Dziękujemy za rozmowę!